华煤制油实现污水“零排放” 为目前化学污水处理世界最高水平

　经过几年的不懈探索和实践，今年8月15日，神华煤制油终于突破全厂污水“零排放”的瓶颈。位于内蒙古鄂尔多斯高原的神华百万吨级煤直接液化工业化示范装置完全实现污水的全程处理并达到“零排放”目标。这是目前世界范围内，化学污水处理的最高水平。

　　解决石油资源短缺重要途径

　　利用丰富的煤炭资源，通过煤炭直接液化生产液体产品，是目前解决石油资源短缺的一条重要途径。数据表明，煤直接液化的能源利用率达到60%以上；同时，煤直接液化制油是煤炭清洁利用，减少直接燃煤对环境造成污染的有效方法。

　　神华集团根据国家能源战略发展要求，从2002年初开始致力煤直接液化工业化技术的探索和实践，在国内科研院所和石化工程公司的大力支持下，大胆进行煤直接液化工艺技术、工程建设、生产准备和试车的集成创新。2008年12月31日，煤直接液化第一次试车取得圆满成功，使我国成为第一个掌握百万吨级煤直接液化技术的国家。

　　神华煤直接液化制油技术是一项煤炭清洁高效转化的重大技术。在丰富的煤炭资源中拿出一部分煤炭制成油品，用进口原油的资金建设几套规模较大的煤制油装置，足以弥补石油资源的不足，对保障国家能源安全具有重大战略意义。

　　攻克三大世界性技术难题

　　煤直接液化制油重要的是解决好技术和标准问题。神华的百万吨级煤直接液化制油规模在国内外都未曾实践过，其技术的特殊性和复杂性在现代石油化工、煤化工行业都面临着技术挑战。神华煤制油化工公司技术研究人员、工程管理人员、生产管理人员，先后攻克“煤直接液化核心工艺放大、超大型设备制造和安装、首套工业化示范装置的安全稳定长周期运行”三大世界性技术难题。在工程化过程中，又开发了防止反应器矿物质沉聚、含固物料系统防止结焦、超大超厚煤直接液化反应器现场制造和吊装等核心技术，研制了高温高差压耐磨阀、高温残渣输送泵等关键装备。通过系统集成创新，成功地将现代煤化工、石油化工和无机化工有机地结合为一体。开发并掌握了大型煤液化装置操作和运行技术，为世界首套百万吨级煤直接液化示范工程的实施奠定坚实的技术基础。

　　2011年7月4日，神华《百万吨级煤直接液化关键技术及示范》项目在北京顺利通过专家鉴定。专家们一致认为，神华煤直接液化项目开发并成功应用了百万吨级煤直接液化关键技术，使我国成为世界唯一实现百万吨级煤直接液化技术工业化的国家，总体技术水平世界领先；该项目成功建成了世界首套百万吨级煤直接液化示范工程，实现了安全稳定运行，继2011年神华煤直接液化获得中国煤炭工业技术特等奖之后，2012年又获得第14届中国专利金奖。

　　神华煤直接液化技术专利迄今已在美国、日本、俄罗斯、澳大利亚、加拿大、乌克兰、印度、印度尼西亚等8个国家获得专利授权。已累计专门制订煤制油产品标准6项，方法标准5项。自2009年试车运行和2011年进入商业化运行至2013年5月底，已累计生产煤制油品256 .7万吨，2011年至2013年5月实现利税36.13亿元。

　　探索污水“零排放”

　　神华煤制油的成功除了不断解决一系列技术难题外，丝毫没有停止探索污水的“零排放”。内蒙鄂尔多斯黄土高原没有足够水体做支撑，不能照搬传统的污水处理设计方案，这就要求神华必须探索研究污水“零排放”的方法和途径。